礦熱爐冶煉硅鐵爐膛上部用粘土磚砌筑

　　硅鐵是在礦熱爐內連續生產的，爐型有固定式和旋轉式。旋轉式礦熱爐因爐缸旋轉降低了原料及電能消耗被逐漸推廣采用。爐子多為圓形，爐底和爐膛下部的工作層采用炭磚砌筑，爐膛上部用粘土磚砌筑，采用自焙電極。

　　冶煉時，將合格的硅石、還原劑、鋼屑用電子秤按比例進行配料后，稱好的爐料倒入料斗，經皮帶或斜橋料車送入爐頂料倉中，根據爐料需求情況，爐料可以從接在料倉下面的料管直接加入爐內(或用加料機加到爐內)，小爐子則通常將爐料送到操作平臺上，用人工加到爐內。爐口料面要保持一定的形狀，電極四周應呈寬而平的錐體形狀，錐體高度200?300mm，三根電極之間的爐口區料面應控制高一些，呈饅頭狀較好，以適應此區域熱量集中、化料快的特點。加料可采用少加勤加法或分批集中加料法，并應及時糾正偏料。為了保持爐內良好的透氣性，需要及時進行扎眼和搗爐。應在透氣性差(冒火較弱、料面發硬)的區域，以及“刺火”(爐氣以很大壓力從電極周圍噴出)嚴重的區域用圓鋼進行扎眼，或根據爐況在大面和錐體下部發黑區域或“刺火”區域進行搗爐。扎眼要勤，根據爐況進行。

　　小搗爐可根據爐況進行，大搗爐一般在出鐵后進行，搗爐要快要透，要有一定的深度(以不破壞坩堝為原則)。當爐內鐵水積存到一定量時，應做好出鐵準備。出鐵前應準備好開、堵爐眼的工具及泥球，并檢查鐵水包。出鐵時，先用圓鋼清除出鐵口處的殘淹、殘鐵及爐眼四周的泥球，然后在爐眼中心線上端用圓鋼倒開爐眼，當出鐵口難開時，可用圓鋼接通燒穿器燒開。爐眼應外大內小，呈圓形，出鐵口打開后，應控制鐵流大小適當，出鐵時間控制在15min。出鐵后清理出鐵口，采用堵眼材料堵住出鐵口。出完鐵后應立即澆注，以免降溫。硅鐵冷凝時硅先結晶，因其密度小而上浮，密度大的硅化鐵下沉，凝固后的硅鐵錠上層含桂量高，下層含硅量低，產生偏析。為減少偏析，可降低鐵水澆注溫度，減少鐵錠厚度，加快鐵錠冷卻速度，通常澆注FeSi75時采用深度低于100mm的淺錠模。澆注結束后，當合金錠冷凝成櫻桃紅時，用吊車把合金從錠模中吊出，放到冷卻臺上冷卻。冷卻后的合金錠破碎，清除殘渣，包裝入庫。

　　硅鐵冶煉爐況的正常標志是：電爐負荷穩定，電極深而穩地插入爐料中;電極焙燒正常，下放量也正常;爐口火焰呈淡黃色，均勻活躍，火焰區寬大;爐料松軟，料面高度適中，爐料下沉均勻;爐口溫度低;出鐵口易開易堵，出鐵順利;鐵水流頭大，能排出少量液態爐渣;合金成分穩定，產量高。